Технология производства стульев из дерева - Про Тепло | Про уют в вашем доме
68 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Технология производства стульев из дерева

Производство стульев

Стул — мебельное изделие для сидения одного человека, с твёрдой спинкой и твёрдым сиденьем, с высотой сиденья, функционально удобной при соотношении его с высотой стола.

Основными частями стула является сиденье и спинка. В типичном стуле сиденье опирается на четыре ножки, иногда в конструкцию входят подлокотники. Спинка может иметь незаполненный промежуток до сиденья или выполняться на всю высоту, без промежутка. Также промежуток между спинкой и сиденьем может быть заполнен декоративным элементом.

Технология производства стульев + видео

Производство стульев на первоначальном этапе зависит от конструкции. По сравнению с мягкими стульями, столярные делают без рамки сиденья, а щиток-филенку выкладывают в четверти, и закрепляют книзу специальными бобышками с применением шурупов или клея. К материалам относят древесину лиственных твердых пород, которые обладают высоким уровнем прочности. Для того чтобы облегчить производство стульев в производственных условиях соединения проножек, брусков спинки и царг, можно провести конструирование с пластиками, а сами сиденья со свесами. Также к дополнительным технологическим процессам можно отнести термин перетяжки мебели. Сам же процесс перетяжки мягкой мебели начинается с того, что на крепкое основание для того чтобы достичь необходимый уровень мягкости необходимо проложить слой настилочного материала с определенной высотой. Только после этого сиденье можно обтягивать обивочными материалами. Для этого чаще всего используют филенки, сделанные из панели, или же можно заменить гибкое основание, сделанное из лент, пружин в виде змейки и резиновых лент, которые прикрепляют к царгам.

Производство стульев начинается со следующего процесса, берут составные детали, которые делают из массива натуральной древесины, обваривают и подвергают обработке паром. Чаще всего пользуются специальными химическими веществами. Для того чтобы дерево стало более эластичным, и чтобы заготовки получили необходимую форму, в первую очередь их тщательно просушивают и собирают в конструкцию.

Если рассматривать все детали, из которых осуществляют производство стульев, имеют хороший обработанный вид. Кроме деталей производители чертят сборочные единицы, которые увязаны с намечаемой технологией сборки. Для того чтобы конструкция была намного проще, можно составить сборочный общий чертеж, где отображаются главные размеры отделанного окончательного стула. Современные стулья, которые делают для баров отечественного и импортного производства могут быть классифицированы по таким признакам: материалы, сфера применения, особенности конструкции и стиль.

Производство стульев классического типа делают на основе мебельных образцов, которые использовали раньше. Отличия отображаются лишь в выборе материала и конструкции. За последний период времени стали использовать более современные технологии, а именно, в ходе производства классических вариантов дизайнеры стали применять кожу, дерево в ходе использования металлических элементов, и покрывают их латунью или медью. Для дорогих интерьеров стали делать стулья с обивкой из крокодиловой кожи.

К современному направлению можно отнести несколько разновидностей, модерн, хай-тек и авангард. В ходе изготовления современных стульев стали чаще всего использовать ткань, кожу, пластик и дерево. К цвету выбирают больше орех или вишню. Такие стулья прекрасно смотрятся в современных интерьерах. Помимо этого вы можете еще купить плетенные варианты, которые делают на металлических ножках, со спинками и плетенными сиденьями. Стиль хайтек подразумевает использование высоких технологий, но нет смысла осуществлять производство стульев с пультами управления, следовательно, стилистические признаки будут сохранены только в самом дизайне. Здесь нужно использовать как можно меньше украшений, дополнительных элементов, и как можно меньше современных материалов. В этом стиле используют пластик, кожу металл, а к цветам подбирают белый, матовый и серебристый хром.

Авангардные варианты стульев делают из пластика, а сам дизайн довольно своеобразный и требует к себе соответствующего интерьера. Для их отделки применяют контрастные яркие цвета, очень часто встречаются стулья, у которых сиденья сделаны из меха, или напоминают форму кляксы, ладони. К следующей характеристике можно отнести конструкцию, которую разделяют на 2 стандарта: низкие и высокие конструкции. Многие стулья делятся на публичную эксплуатацию и для домашнего обихода. Если рассматривать конструкции для общественных мест, то такие конструкции могут выдерживать большие нагрузки, к тому же конструкция самая прочная и жесткая. Высокий уровень нагрузки достигается за счет дополнительных элементов, и за счет использования более прочных материалов. К высоким требованиям относят не только сиденья и ножки, но еще и выбор материала, покрытие и обивку.

За последнее время развитие мебельной промышленности стало набирать быстрых темпов. В производственном этапе используют новые технологии и материалы. А в дизайне чаще всего встречается эклектик, что означает смешение стилей. Довольно элегантно смотрятся стулья с деревянным каркасом, которые тонированы под актуальный массив венге, а в роли обивочного материала стали использовать микрофибру и кожу.

Видео как делают:

Еще один обзор автоматизированного производства:

Для изготовления столярных стульев применяют древесину лиственных твердых пород, которые обладают высоким уровнем прочности. Такие конструкции получаются малопрочными и громоздкими. Для того чтобы заменить элементы конструкции, которые не относятся к несущим, предоставляется возможность использоваться другие древесные породы. Многие детали, которые необходимы для производства гнутой мебели, осуществляют методом гнутья и гидротермической обработки.

Деревянный стул своими руками: изготовление по шагам

Стул – важный и незаменимый предмет быта, достижение европейской культуры. Это необходимая часть интерьера любого дома, офиса и иных помещений.

Всевозможного вида и формы, эти изделия могут быть изготовлены из различных материалов. Самый простой и надежный способ их производства в домашних условиях – из древесного материала. В данной статье изложено подробное описание процесса, как сделать стул своими руками из дерева.

Все части мебельных изделий изготавливают из набора деревянных заготовок. Самый распространенный для стульев материал – бук, дуб или ясень. Однако, подойдет и какое угодно имеющееся под рукой дерево. Для производства любой мебели необходимо выбирать только сухую древесину.

Совет! Желательно, чтобы сушка производилась в специальных сушилках, т.к. в естественных условиях древесина подвержена повреждениям от насекомых, а также и влажность уличного воздуха не позволит достичь высоких показателей сушки.

Самодельный стул со спинкой, который предлагается сделать в данной статье своими руками, — кухонный образец, относящийся к стандартному массивному деревянному варианту.

Изображение готового изделия.

Подготовка к работе

Для того, чтобы изготовить деревянный стул своими руками, понадобятся следующие приспособления и инструменты:

  • торцовочная пила;
  • фуговальный станок;
  • рейсмус;
  • циркулярная пила;
  • ленточная пила;
  • лекало для разметки ножек;
  • линейка;
  • угольник;
  • долбежный станок;
  • шипорезный станок;
  • ручная эксцентриковая шлифовальная машинка;
  • ножовка;
  • деревянный молоток;
  • пульверизатор для нанесения лака.

Порядок выполнения операций

Изготовление заготовок

На первом этапе необходимо с помощью торцовочной пилы порезать бруски для прямых ножек и царг на одинаковые заготовки, которые затем обрабатывают своими руками на фуговальном станке и рейсмусе.

Спинка стула в этом проекте – с изгибом. Поэтому ножки и спинку размечают руками при помощи лекала. Приложив лекало к доске, карандашом размечают контуры ножки.

Далее, на ленточной пиле вручную распиливают доску на заготовки для ножек.

Заготовки в местах изгибов шлифуют с помощью ручной шлифмашинки, а ровные поверхности доводят на фуговальном станке и рейсмусе.

Разметка шипов и отверстий

Когда все заготовки ножек и царги готовы, необходимо сделать точную разметку для шипов и отверстий под них. Это делают своими руками с помощью линейки, угольника и карандаша.

Рекомендация! Чтобы разметка была одинаковой на всех заготовках, их следует сложить вместе, прижав к одной направляющей, как изображено на рисунке.

Разметку под отверстия на задних ножках с изгибом, удобно делать при помощи простого ручного приспособления из двух брусочков с метками в виде иголок, или тонких гвоздей.

Читать еще:  Мастика техномаст расход на 1 м2

Изготовление шипов и отверстий

После того, как разметка всех заготовок произведена, приступают к образованию отверстий под шипы. Отверстия делают при помощи долбежного станка.

На шипорезном станке выпиливают шипы в царгах.

Изготовление передней части

После того, как шипы и отверстия под них готовы, промазывают столярным клеем отверстия, и вставляют в них царги.

Передняя сторона нашего изделия изготовлена своими руками.

Изготовление спинки

Приступают к изготовлению спинки. Спинка изготавливается из цельного толстого бруса. На торце бруса карандашом при помощи лекала размечают линии заготовок для пропила на ленточной пиле. После распиловки, заготовки шлифуют ручной шлифовальной машинкой.

Размечают размеры спинки, приложив заготовку к задней ножке. Дорезают спинку до нужных размеров на циркулярной пиле.

Далее, на заготовках спинки необходимо выпилить шипы, и соединить их с задними царгами.

Для этого необходимо:

  1. Вырезать прорези под шип на заготовке спинки на циркулярной пиле.
  2. Ножовкой отрезать лишнюю часть.
  3. Вставить спинку в пазы нижней и верхней царги, предварительно промазав столярным клеем.

Сборка полного каркаса стула

После этого следует собрать части стула между собой. Для этого своими руками промазывают все отверстия и пазы, и соединяют задние ножки спинки. Затем соединяют передние и задние собранные ножки изделия друг с другом при помощи царг.

Важно! Для надежной склейки, все собранные части стула необходимо зажимать струбцинами, до полного высыхания клея.

Изготовление сидения

После того, как каркас стула своими руками полностью собран, изготавливается сидение. Делается оно из цельной доски, толщиной 50 мм. На циркулярной пиле вырезается заготовка. После этого, на большой ленточной пиле заготовку распиливают пополам. Получается 2 заготовки для сиденья.

Заготовку полностью вышлифовывают ручной шлифмашинкой, закругляют углы. Затем скругляют грани ручным фрезером.

Последовательность операций изображена на рисунке:

Основание стула намазывают клеем, и присоединяют сидение к основанию. Для надежности сидение прижимают саморезами, углубив шляпки в потай.

Когда стул склеен, зашпаклевывают сколы и шляпки саморезов. Стул полностью вышлифовывают своими руками, и покрывают его лаком. Самодельный стул из дерева готов.

Заключение

Любое изделие из чистого дерева – дорогое удовольствие. А если вопрос касается стульев, то их как минимум нужно 4 штуки. Поэтому освоить изготовление стульев своими руками из дерева — очень выгодно каждому хозяину. Сложные и дорогостоящие деревообрабатывающие станки, приведенные в описании данного процесса, отсутствуют в домашних условиях. Их возможно заменить более простыми. Например, вместо долбежного станка можно применить ручной фрезер и приспособление для него.

Вместо ленточной пилы возможно использование электролобзика. Сидение допустимо изготовить из щита, склеенного из реек 20-миллиметровой толщины, с последующей шлифовкой.

В статье приведен технологический процесс, как общий пример производства своими руками деревянных стульев. В каждом индивидуальном исполнении, процедуры и операции могут быть изменены на усмотрение мастера, с учетом технических возможностей.

Видео

Технология изготовления стульев

Стулья на металлическом каркасе (металлические, хромированные стулья) – проверенные решения для дома, офиса, бара, ресторана и др. Это универсальные и функциональные модели, которые смотрятся изящно, стильно и не громоздко. Сфера применения такой мебели – достаточно обширна, а качество, надежность и долговечность – «три кита», на которых держится популярность продукции. Именно поэтому сегодня есть смысл задуматься об открытии собственного цеха по производству стульев на металлокаркасе или расширении уже работающего производства. Для реализации проекта понадобится минимальный набор профессионального оборудования и базовые знания в соответствующей сфере.

Особенности металлических (хромированных) стульев

Виды стульев на металлокаркасе

В зависимости от специфики конструкции, стулья бывают:

  • складные (раскладываются и собираются, как шезлонг);
  • штабелируемые (складываются друг на друга).

Исходя из сферы применения конструкций, они подразделяются на следующие категории:

  • для дома (кухонные, обеденные, венские);
  • барные (на высоких ножках и витиеватой платформе);
  • складные варианты (для дачи, загородного дома);
  • лабораторные;
  • банкетные;
  • офисные и др.

В последнее время в цехах по производству стульев часто изготавливают комплексные наборы кресел на металлических каркасах, которые закупаются для аэропортов, вокзалов, офисов, торгово-развлекательных комплексов и др.

Конкурентные преимущества стульев на металлических каркасах

  1. Повышенная прочность. Такие конструкции выдерживают практически любые механические нагрузки и вес.
  2. Долговечность. Срок активной эксплуатации металлического стула – несколько лет.
  3. Стильный внешний вид. Несмотря на определенные предубеждения, стулья на стальных или алюминиевых каркасах смотрятся изысканно, изящно, можно сказать, невесомо.
  4. Универсальность. Стандартная модель стула может смело использоваться дома, на даче, а также в офисе, торговом зале, салоне красоты и др. Это действительно оптимальные и сравнительно недорогие решения, которые востребованы всегда и практически везде!

Основные стадии технологического процесса изготовления стульев


1. Резка труб в размер
.

2. Снятие фаски и заусенцев с торцов заготовок.

3. Гибка труб.

4. Пробивка и сплющивание труб.

5. Сварка металлоконструкций.

6. Сборка конструкции.

Для выполнения всех перечисленных стадий понадобится готовый комплект профессионального оборудования, который включает в себя следующие позиции:

  • Дисковый отрезной станок – оптимальное решение для обработки (резки в размер) стальной трубы диаметром до 0,5 см;
  • Трубный торцеватель – незаменимый станок для снятия фаски и заусенцев с торцов труб. Одинаково хорошо снимается внутреннюю и внешнюю фаску;
  • Трубогибочный станок – профессиональное решение для гнутья трубы. Станок оборудован дополнительной функцией гибки с проталкиванием, что позволяет согнуть стальную заготовку под любым углом;
  • Станок для пробивки отверстий в трубах – универсальная вертикально-сверлильная машина;
  • Сварочная машина – обеспечивает полуавтоматическую сварку в углекислой среде, позволяет надежно соединить заготовки.

В комплект сварочного оборудования может также входить прямошлифовальная машина, с помощью которой конструкция обрабатывается после сварки, швы зачищаются борфрезой.

Где приобрести профессиональное оборудование для изготовления металлических стульев?

В нашем ассортименте представлено все перечисленные выше и другое профессиональное оборудование, которое необходимо для запуска производства стульев. Все станки и машины – сертифицированные, оригинальные, соответствуют международным и национальным стандартам качества. Главное – они применяются в цехах, где налажено серийное производство мебели для дома и офиса. Изучите стоимость технологичных решений, опциональное наполнение, конкурентные преимущества станков и совершите заказ. При возникновении сомнений или вопросов профессиональная консультация эксперта будет кстати. Теперь, когда вы знаете, где и за какой бюджет купить технику, можно строить глобальные проекты и составлять бизнес-план готового прибыльного производства. Будьте уверены, что при грамотном и последовательном подходе, вложенные в станки деньги окупятся максимально быстро. Желаем удачи!

Справочник | Лесоматериалы | Деревянное строительство

Вы здесь

Изготовление столярных стульев и табуретов

Типичные столярные стулья по конструкции подразделяются на два основных вида: у которых бруски задних ножек переходят в вертикальные бруски спинок, т. е. с цельными задними ножками (рис. 1 а), и у которых задние ножки и вертикальные бруски спинок состоят из разных деталей. Последние называют стульями с подсадными ножками (рис. 1 б).

Рис. 1. Конструкции и схемы сборки столярных стульев: а — с цельными задними ножками; б — с подсадными ножками; в — е — способы крепления соединений; ж — з — схемы последовательности сборки стула с цельными задними ножками; и — углы наклонов ножек и спинки в стульях с подсадными ножками.

Столярные стулья в основном изготавливают с проножками. Прочность стульев с проножками в среднем на 50% выше по сравнению со стульями тон же конструкции, но у которых отсутствуют проножки. Наличие только боковых проножек значительно увеличивает прочность стула и, следовательно, срок его эксплуатации.

Читать еще:  Смесь эмако s88c технические характеристики

Прочность столярных стульев во многом зависит от правильного выбора размеров шиповых соединений и сечений деталей стула. Во всех случаях для увеличения площади склеивания длина и ширина шипов должны быть по возможности наибольшими. Шип должен плотно входить в гнездо и иметь форму гнезда.

У стульев, передняя царга которых находится на одном уровне с боковыми царгами, площадь склеивания шипов меньше, чем у стульев с опущенной передней царгой. При соединении подсадных ножек стульев круглый цельный шип обжимают в специальном приспособлении.

Для столярных стульев из древесины твердых лиственных пород минимальные размеры квадратных ножек в сечении 28×28 мм, прямоугольных ножек 22×40 мм, царг 22×50 мм. При изготовлении столярных стульев из древесины хвойных пород минимальные размеры квадратных ножек в сечении 40×40 мм, прямоугольных 30×45 мм, царг 30×60 мм. Диаметр подсадных ножек 35 мм.

Сиденья столярных стульев изготавливают щитовыми и рамочными, каждое из которых может быть жестким и мягким.

Щитовые сиденья обычно выполняют из древесностружечных плит, фанеры, массива древесины. Толщина сидений — 10—16 мм. Глубина сидений (расстояние от передней кромки сиденья до задней ножки стула) 360 — 450 мм. Рамочные сиденья применяют в тех случаях, когда надо сформировать гибкие или эластичные основания.

В зависимости от способа установки сиденья делают накладными, накладываемыми на царги, либо вкладными, устанавливаемыми между царгами или вкладываемыми в четверть, отобранную в царгах. Во многих случаях установка сиденья может быть комбинированной.

Накладные сиденья толщиной не менее 10 мм крепят шурупами (рис. 1 в), которые завинчивают со стороны кромки или внутренней пласти царг. Накладные сиденья толщиной 5—6 мм крепят шурупами с полупотайной головкой, которые ввинчивают с наружной поверхности сиденья. Соединение на шкантах (рис. 1 г) применяют в тех случаях, когда основанием сиденья служит рамка или плита. Соединение на клею (рис. 1 д) рекомендуется для вкладных сидений. Соединение, показанное на рисунке 1 е, выполнено металлическими скобами.

Столярный стул и древесины хвойных пород с цельными задними ножками, показанный на рисунке 1 а, состоит из задних и передних ножек, царг, боковых и средней проножек, верзнего и нижнего брусков стенки, брусков решетки спинки, мягкого сиденья. Все детали стула, за исключением задних ножек, прямолинейные.

Задние ножки стула размечают по шаблону, выпиливают по разметочным линиям и обрабатывают строгальным инструментом. Затем по чертежу размечают детали и после формирования шипов и гнезд приступают к сборке каркаса стула «насухо».

Сборку каркаса стула разделяют на сборку переднего, заднего и боковых блоков.

При сборке стула, у которого передняя и боковые царги расположены на одном уровне, сначала собирают передний и задний блоки (рис. 1 ж), обжимая их в цвинге в направлении стрелки Р,. Затем блоки разбирают, зачищают и склеивают. После высыхания клея собирают «насухо» каркас стула, обжимая его в цвингах в направлении стрелки Р2. Затем каркас разбирают, обрабатывают по шаблону верхний брусок спинки, зачищают все детали каркаса и склеивают. В стульях, у которых торцы ножек находятся на уровне царг, ножки опиливают после склеивания каркаса. Если торцы передних ножек опиливают в блоках, то при сборке каркаса стула в местах сопряжении шипов боковых царг с гнездами передних ножек может произойти раскол древесины, в результате чего нарушится характер соединения.

При сборке стульев, у которых передняя царга расположена ниже боковых (рис. 1 з), следует собрать сначала боковые блоки, обжимая их в направлении стрелки Р,. В этом случае обработать блок, включая опиловку торца передних ножек, можно до сборки каркаса. После обработки блоков собирают каркас стула, обжимая его в цвингах в направлении стрелки Р2.

Отделывают стулья после окончательной сборки и зачистки. Стулья из древесины хвойных пород должны быть обессмолены.

Изготовление столярного стула с подсадными ножками несколько сложнее, чем стула с цельными задними ножками. Это связано с тем, что детали стула с подсадными ножками находятся под различными углами друг к другу, что затрудняет формирование шиповых соединений ручным инструментом и сборку стульев. Поэтому, прежде чем приступить к изготовлению стула, целесообразно разработать его чертеж в масштабе 1:1.

Базовой деталью при разработке чертежа стула является сиденье. Форма сиденья стула в плане может быть прямоугольной или квадратной, с закругленными углами и кромками, круглой, овальной. При разработке формы сиденья необходимо учитывать, что глубина сиденья в центре (расстояние от передней кромки сиденья до деталей спинки) должна быть не менее 360 мм. Углы наклонов ножек и спинки показаны на рисунке 1 и.

Сиденье изготавливают из фанеры толщиной 15 мм или массива древесины толщиной 25—30 мм. С нижней стороны сиденья в местах установки ножек крепят на клею и шурупами бруски из древесины твердых лиственных пород. Суммарная толщина бруска и сиденья должна обеспечивать сверление гнезда под круглый шип длиной 30—35 мм.

Сиденья выполняют жесткими и мягкими. В мягком сиденье накладной мягкий элемент двусторонней мягкости крепят при помощи тканевой ленты с застежкой под сиденьем.

Ножки и проножки стула круглые и шестигранные в сечении соединяют на круглый цельный шип с обжатием шипа в приспособлении. Диаметр шипа для ножек из древесины твердых лиственных пород не менее 25 мм, для ножек из древесины хвойных пород не менее 30 мм. Диаметр шипа боковых проножек 19 мм, средней проножки 14—16 мм.

Спинка стульев с подсадными ножками может быть щитовой из массива древесины или решетчатой.

Щитовую спинку толщиной 25 мм крепят к сиденью на четырех шкантах диаметром не менее 14 мм. Для увеличения прочности целесообразно предусмотреть дополнительно две шурупные или винтовые стяжки, устанавливаемые снизу сиденья.

Решетчатая спинка состоит из вертикальных круглых или шестигранных в сечении деталей и верхнего поясничного бруска. Крайние вертикальные детали решетчатой спинки являются несущими, средние выполняют в основном декоративную роль.

С сиденьем и поясничным бруском спинки крайние вертикальные детали соединяют на цельный круглый шип диаметром 20 мм с обжатием шипа в приспособлении. Средние вертикальные детали спинки соединяют на круглый цельный шип диаметром 14—16 мм. Верхний поясничный брусок спинки выпильной из массива древесины или гнутоклееный из планок древесины толщиной 10 мм, радиус кривизны бруска 220 мм. Сечение бруска 50×30 мм.

Последовательность изготовления стула с подсадными ножками:

Изготавливают сиденья стула и крепят с нижней стороны сиденья бруски для установки ножек и крайних вертикальных брусков спинки.

Заготавливают ножки и боковые проножки стула. При изготовлении стульев с подсадными ножками ручным инструментом все круглые, шестигранные или другой фигурной формы детали, в которых формируются гнезда для шипов, предварительно выполняют прямоугольными. Сверление ручным инструментом гнезд в деталях фигурной формы не обеспечивает требуемых точности и качества.

Размечают и сверлят гнезда. Сверлить гнезда в деталях под углом больше или меньше 90° следует с помощью шаблона (бруска) из древесины твердых лиственных пород толщиной 40 мм. В бруске заранее просверливают отверстия под нужным углом для направления сверла. При сверлении гнезд брусок к обрабатываемой детали крепят струбциной.

Читать еще:  Просекатель для металлического профиля под гипсокартон

Обрабатывают детали для придания им требуемой формы (круг, шестигранник) и формируют шипы.

Собирают нижний блок стула. Устанавливают ножки и проножки «насухо», зачищают детали, собирают нижний блок на клею.

Выравнивают ножки. Устанавливают нижний блок на ровную плоскость, выравнивают ножки пилой или стамеской. Закругляют и зачищают торцы ножек.

После выравнивания ножек стул должен опираться на плоскость четырьмя ножками.

Сборка стула: Устанавливают детали спинки «насухо», зачищают детали, собирают стул на клею. Проверяют правильность сборки стула линейкой.

Угол наклона деталей спинки к сиденью проверяют шаблоном.

Окончательно зачищают и отделывают стул. Устанавливают и крепят мягкий элемент.

Стулья являются самыми массовыми изделиями мебели. На рисунке 2 приведены стулья, рекомендуемые для изготовления в условиях домашних мастерских. Все приведенные модели стульев можно изготавливать из массива древесины хвойных прод.

Стулья из плоских деталей (рис. 2 а—д) наиболее экономичны и менее трудоемки. Для изготовления стула с криволинейными деталями (рис. 2 е) требуется примерно на 10—1 2% больше материалов, чем для стула с плоскими деталями. Кроме того, трудоемкость изготовления таких стульев повышается. Стул имеет двойные передние и боковые царги, поэтому в стульях такой конструкции проножки можно не применять.

Стулья из фигурных деталей могут иметь круглые точеные и квадратные ножки и проножки.

Табуреты. Столярные табуреты могут быть брусковыми (рис. 3 а—в) и щитовыми (рис. 3 г, д), с жестким, гибким и мягким сиденьем. Табурет с мягким сиденьем называют банкеткой. Сиденье банкетки представляет собой мягкий элемент одно- или двустороннем мягкости с использованием беспружинного блока.

Минимальные размеры в сечении квадратных ножек табуретов из древесины твердых лиственных пород 28×28 мм, царг 22×50 мм, табуретов из древесины хвойных пород соответственно 40×40 мм, царг 22×60 мм. Ножки соединяют с царгами и проножками на шип одинарный несквозной. Соединения в табуретах с подсадными ножками те же, что и в стульях.

Щитовые табуреты изготавливают из древесно-стружечных плит и массива древесины. Табуреты из древесно-стружечных плит (см. рис. 3 г) состоят из двух вертикальных стенок, сиденья и двух царг. Детали соединяют на шкантах с клеем и стяжками. Кромки древесно-стружечных плит должны быть облицованы шпоном или пластиком. На нижних кромках вертикальных стенок устанавливают копытца.

Табурет из массива древесины показан на рисунке 3 д. Табурет состоит из вертикальных стенок, проножки и сиденья. Все детали табурета изготавливают из пиломатериалов хвойных пород толщиной 25 мм.

Проножку табурета соединяют с вертикальными стенками при помощи клина. Так как клиновое соединение и ширина проножки в основном обеспечивают жесткость табурета, то ширина проножки должна быть не менее 60 мм. Сиденье табурета состоит из двух деталей. Их соединяют с вертикальными стенками на шкантах с клеем и дополнительно крепят угольниками. Для увеличения жесткости табурета можно предусмотреть две царги шириной 40 мм. Царги с вертикальными стенками соединяют на шип «ласточкин хвост». В этом случае сиденье крепят к царгам шурупами.

Размеры сидений табуретов в плане (не менее): квадратных 320×320 мм, прямоугольных 320×400 мм. Диаметр круглых сидений не менее 320 мм. В табуретах высоких (650 мм и более) необходимо предусмотреть опору (проножку) для ног.

Табуреты отделывают нитролаками и эмалями. Сиденья могут быть облицованы пластиком, пленочными материалами, обиты тканями. Сиденья из массива древесины хвойных пород обессмоливают.

Как открыть производство стульев?

Добавлено в закладки: 0

Как открыть производство стульев?

Большое количество фирм, которые начали свою деятельность в сфере изготовления мебели, добились колоссального успеха. Эта мебель самая разная: ретро-мебель, для животных, оригинальная и надувная или без каркаса. Лидером продаж была и остается деревянная мебель или мебель из лозы. Самым привлекательным является то, что есть реальная возможность иметь достойный карьерный рост без особых вложений.

Вам будет выгодно сотрудничать со строительными магазинами, вы можете договориться о сотрудничестве, – так шанс найти заказчика становится значительно выше.

Люди, занимающиеся ремонтом, часто покупают новую оригинальную мебель. Если Вам удастся договориться с хозяевами строительных магазинов, предоставляя им процент от заработка, то клиенты появятся довольно скоро.

Как выбрать поставщика материалов?

Поставщик материалов должен:

  • предоставлять необходимые материалы вовремя
  • его база должна находиться поближе к месту расположения вашего производства – так затраты на транспортировку значительно снизятся
  • позаботьтесь о наличии склада для материалов и хранении готовой продукции
  • хорошо, если поставщиком вам будут предоставляться скидки и бонусы как постоянному покупателю.

Важным фактором являются сроки выполнения заказов. Зачем тратить время впустую, если можно за это время произвести то, что нужно?

Реклама

Чтобы минимизировать расходы на продвижение, для пиара потребуется лишь создание визиток, которые нужно распространить среди жителей вашего города. Также потребуется размещение небольшого количества объявлений в местных газетах.

На видео: Технологии производства столов, стульев — обзор

Месторасположение и помещение для производства стульев

На первых порах не нужно снимать слишком большое помещение, однако тесная комната не позволит разместить все производство и склад материалов и готовой продукции. В комнате крайне необходимо обеспечивать постоянную температуру 10-15 градусов осенью и зимой.

Нужно принять к сведению этот факт, чтобы отвести определенную сумму на отопление. Помещение должно быть абсолютно сухим, ведь лишь при этом условии материал и готовая продукция сохранит свое качество.

Оборудование для открытия производства стульев

Заниматься производством стульев считается перспективным бизнесом

Конечно, начиная свой бизнес с нуля по производству стульев, вам понадобятся инструменты для их изготовления. Рекомендуем покупку инструментов по средней цене – этот недостаток можно компенсировать наймом хороших специалистов.

Итак, для открытия вашего предприятия по производству стульев, вам понадобится:

  • Электродрель, средняя стоимость которой 2000 рублей.
  • Электролобзик за 2000 рублей.
  • Стусло – 800 рублей.
  • Шлифовальная машинка – 2500 рублей.
  • Электирческая торцевая пила – 7000 рублей.
  • Струбцины за 1000 рублей.
  • Аккумуляторный шуруповерт, цена которого 2500 рублей (либо работающий от сети за 200 рублей).
  • Набор ручного инструмента домашнего мастера обойдется Вам в 1000 рублей.
  • Цена перфоратора – 2200 рублей.
  • Набор режущего инструмента, состоящий из фрезы, сверла, ножей и коронок за 3000 рублей.
  • Промышленный фен – 1600 рублей.
  • Фрезер ручной, цена которого варьируется в пределах 2500 рублей.

Приблизительная стоимость форматно-раскроечного станка для производства стульев составляет около 200 тысяч рублей.

Цена криволинейного кромкооблицовочного станка в четверть дешевле – 50 тысяч рублей.

Выгодно ли открыть производство стульев? Перспективы развития

Следуя предоставленным советам и откладывая часть вырученных средств на развития дальнейшего бизнеса, Вы получите возможность выбраться на качественно новый уровень при условии, что качество вашей продукции будет пользоваться спросом у покупателей.

Без обдуманного бизнес-плана не стоит рисковать всем и пытаться купить почти сразу станок, при этом занимая большие деньги в банке. Заниматься производством стульев в частности, да и изготовлением мебели в целом считается перспективным бизнесом в нашей стране.

Большое количество людей использует старую мебель, так как новая ручной работы стоит очень дорого.

Ссылка на основную публикацию