Технология изготовления керамзитобетонных блоков - Про Тепло | Про уют в вашем доме
2 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Технология изготовления керамзитобетонных блоков

Изготовление керамзитобетонных блоков

Керамзитобетонные блоки — легкий стройматериал, который применяется для кладки стен. Продукцию, представленную на рынке, как правило, изготавливает тот или иной завод керамзитобетонных изделий (в частности, алексинский). Также можно приобрести товары компании Еврокам и блоки, выпущенные на заводе керамзитового гравия (Винзили). Несмотря на то, что керамзитобетон имеет сравнительно небольшой вес, он обладает достаточной прочностью. Кроме того, керамзитобетонная поверхность не вредит окружающей среде, а изготовить такой блок можно и в домашних условиях. Технология производства изделий позволяет в значительной степени сократить финансовые затраты. Качество керамзитобетонных блоков будет высоким, если при их производстве применять хорошие материалы.

Технология изготовления

При строительстве малоэтажных строений специалисты часто возводят стены из керамзитобетонного блока. Применение этих стройматериалов обещает большую выгоду, нежели приобретение кирпичей, поскольку блокам свойственны несколько преимуществ. Прежде всего, на кладку керамзитоблоков потребуется меньшее количество времени и цементной смеси. Помимо этого, теплопроводность блоков считается низкой, за счет чего изделия обладают высокой теплоизоляцией. При этом производство керамзитобетонных блоков — несложный процесс. Технология создания керамзитобетонной смеси компании Еврокам схожа с методами изготовления аналогичных стройматериалов. Если есть такая необходимость, то можно сделать раствор своими руками или приобрести материалы, сделанные на заводах Алексина или керамзитового гравия (Винзили). Завод керамзитобетонных изделий выпускает качественную продукцию. Для этого нужно только соблюдать технологию и пропорции компонентов. Перед началом работ важно заранее узнать о преимуществах и недостатках керамзитобетона. Процесс делится на несколько этапов:

  1. Подготовка оборудования. Технология изготовления изделий предполагает использование специального оборудования. Вам понадобится бетономешалка и вибростанок. Предварительно необходимо расспросить у специалистов об особенностях работы вибростанка. Вместо него можно воспользоваться вибростолом. Стоимость оборудования может быть высокой, но качество на выходе оправдывает такие затраты. При этом его применение предполагает создание одного либо нескольких изделий. Но важно учитывать, что использование оборудования рассчитано и на физический труд рабочих. Вибростанки — сложный механизм, но работать с ними просто даже новичкам. На них необходимо закрепить блок-форму, на которую будет передаваться вибрация. За счет пуансона получаются блоки с гладкой поверхностью. Создание изделий осуществляется при помощи вибропресса, который вмонтирован в станок.
  2. Подготовка строительных материалов. Прежде всего, необходимо подготовить помещение с хорошей вентиляцией. Кроме того, понадобится уличная площадка для сушки и последующего хранения стройматериалов. В состав блоков из керамзитобетона входит несколько компонентов. Речь идет в первую очередь о главном материале — керамзите. В роли вяжущих веществ выступают цемент (М400), мелкий песок и жидкость. Эти ингредиенты – обязательные компоненты бетонной смеси. Керамзит также должен быть мелким, поскольку такая форма материала является наиболее подходящей для подобных изделий. Чтобы осуществить производство высококачественных и прочных блоков, понадобится приобрести специальные добавки. Для большей морозостойкости в состав подмешивают омыленную смолу деревьев, а для повышения связывания — лигносульфонат. Пластичность материала поможет увеличить стиральный порошок. Необходимо добавить в цементный раствор одну ч. л. на ведро жидкости.
  3. Смешивание компонентов. Бетонную смесь следует изготавливать в бетономешалке. Во время проведения работ важно соблюдать указанные пропорции. Так, цемент должен составлять одну часть, измельченный керамзит — шесть частей, песок — три части, вода — одну.. Чтобы правильно изготовить раствор, внутрь бетономешалки нужно налить жидкость, затем засыпать керамзитовый песок. После впитывания воды в состав можно добавить цементную смесь и мелкий песок. Перемешивание раствора длится примерно две минуты. Необходимо, чтобы консистенция керамзитобетона была однородной.
  4. Формовка. Следующий этап производства блоков из керамзитобетона – формовка при помощи вибростенда. В углубление установки следует поместить подготовленную смесь, затем включить оборудование. Вибрация поможет ликвидировать пустоты в растворе, одновременно повысив его плотность. После этого смесь можно распределять в формы. Чтобы покрытие получилось максимально ровным, нужно убрать все излишки с поверхности. Завершив этот этап, вы можете начать сушку блоков.
  5. Сушка. Этот шаг является последним в изготовлении керамзитоблоков. Закончив заливку изделий, рабочие должны оставить блоки, по меньшей мере, на сутки (лучше — на двое). Затем следует разобрать специальные формы, положить блоки на открытую площадку и укрыть изделия от осадков и попадания сора. Сушка длится примерно двадцать восемь дней. Затвердевший керамзитобетон можно применять для укладки стенок.
Читать еще:  Монтаж стяжки из пенобетона

Вернуться к оглавлению

Укладка

Так как первая линия кладки является основой здания, блоки нужно распределять особенно тщательно и аккуратно. После укладки каждых двух-трех керамзитоблоков нужно проверять, насколько ровной получается кладка. Для этого вам понадобится строительный уровень. Затем следует замазать щели цементным раствором. Каждый последующий слой укладывают таким же образом. Также важно помнить, что швы не должны слишком выделяться. Вместе с тем необходимо, чтобы они надежно удерживали остальные блоки. Так, ширина швов может составлять примерно полтора сантиметра.

Специалисты отмечают, что нельзя заполнять смесью отверстия, имеющиеся внутри керамзитоблоков. Во-первых, вы израсходуете на это большое количество цемента, во-вторых, блоки потеряют изоляционные характеристики. Кроме того, стоит принимать во внимание то, как вы будете отделывать стену. Например, если планируется облицовывать керамзитоблоки кирпичами, можно не заниматься дополнительной отделкой стены. А если вы не намерены облицовывать поверхности, то сделайте «расшивку».

Хранение и транспортировка материалов

Керамзитоблоки поставляют на специальных европоддонах, защищают от неблагоприятных воздействий при помощи пленки из полиэтилена. Пакеты можно перевозить любым видом автотранспорта, согласно утвержденным правилам транспортировки грузов. Стройматериалы разгружают всеми способами, которые гарантируют сохранность изделий и не нарушают технику безопасности. На стройплощадке такие поддоны устанавливают горизонтально. Хранить блоки нужно в помещениях с низким уровнем влажности. Важно, чтобы на блоки из керамзитобетона не попадала влага. Керамзитоблоки обычно складируют на специальные поддоны. Они должны находиться под навесом, быть укрыты брезентом.

Как начать собственный бизнес

Составляя план собственного производства керамзитобетонных блоков по технологии без обжигового производства посредством уплотнения смеси керамзита, цемента и песка, следует запланировать следующие затраты:

  • покупку станка для ручного производства блоков, который можно приобрести от 2,5–3 тыс. р. при минимальной механизации ручного труда и отсутствии вибратора, обеспечивающего высокое значение показателя плотности;
  • покупку бетономешалки, так как ручное перемешивание хоть и позволит удешевить бизнес-план на 15–30 тыс. р., но увеличит длительность производственного цикла, а значит не позволит выйти на расчетную производительность в 120–160 блоков за 8 часовую смену;
  • текущие затраты на электроэнергию, водоснабжение и расходные материалы, в том числе керамзит, песок, пластификатор, плиточный клей и прочие добавки, а также бруски и фанеру толщиной 10 мм для организации упорядоченного многоярусного складирования готовых блоков.

Строка переменных издержек бизнес-плана, зависящая от объёма производства, определяется из расчета 20–25 р. за один блок, при его вдвое большей продажной стоимости. А значит ручной станок может быть заменен на устройство с вибратором, передающим высокочастотные колебания на корпус формы и крышки, позволяя получить высокую плотность изделий.

Приобретение более высокопроизводительного станка позволит нарастить объем производства блоков вдвое, за счет увеличения первоначальных инвестиций в бизнес-план на 25–30 тыс. р.

В итоге примерная смета затрат на реализацию бизнес-плана собственного производства керамзитобетонных блоков будет выглядеть следующим образом:

  • станок с поверхностным вибратором и набором форм – 25–30 тыс. р.;
  • бетономешалка — 20–25 тыс. р.;
  • вспомогательный инструмент – 1–2 тыс. р.;
  • расходные материалы для изготовления одного блока стандартных размеров:
    • цемент — 7 р.;
    • песок — 1,5 р.;
    • керамзит — 19 р.;
    • электроэнергия — 0,2 р.;
    • зарплата персонала — 5 р.

Таким образом суммарные инвестиции в бизнес-план по механизированному производству легковесных блоков составят 60–80 тыс. р., а период окупаемости инвестиций — от 3 месяцев до полугода, в зависимости от организации производства (одно-, двухсменное или круглосуточное).

Рентабельность реализации бизнес-плана по производству керамзитобетонных блоков во многом будет зависеть от собственных физических усилий или производительности наемных работников. Снизить зависимость производства от эффективности рабочей силы можно будет инвестировав в проект около полумиллиона, на приобретение автоматизированного поточного производства с конвейерным транспортером, который могут обслуживать два высококвалифицированных работника. Все физические трудозатраты при таком производстве сведены до минимума за счет применения грузоподъёмной техники и конструктивных решений оборудования, а производительность достигает 1500 блоков в смену или до 4500 блоков в сутки. Окупаемость подобного автоматизированного комплекса, при наличии устойчивого сбыта, может составить от двух недель до месяца.

Технология производства керамзитобетонных блоков

Из сочетания песка, керамзита и цементной основы в определённых пропорциях научились получать новый строительный материал — керамзитобетон. Выпускается он в виде высокопрочных блочных элементов, предназначенных для возведения частных домов и других объектов. Технология, по которой осуществляется производство керамзитобетонных блоков, позволяет получить монолитные изделия или щелевые (с внутренними пустотами). Это обуславливает широкую сферу их применения.

Технология изготовления

Строительство из керамзитоблоков считается более выгодным и экономически целесообразным, по сравнению с использованием кирпичей. Кроме того, на кладку уходит гораздо меньше времени и расходных материалов, а возведенные стены характеризуются очень низкой теплопроводностью. Производство керамзитоблоков состоит из нескольких последовательных этапов:

  • подготовка рабочего оборудования (выбор и покупка вибростанка, специальной бетономешалки);
  • подготовка помещений и рабочих площадей (в помещении должна быть отличная вентиляция, а для последующей просушки готовых изделий потребуется открытое уличное пространство);
  • закупка расходных материалов и компонентов для смеси;
  • смешивание всех составляющих;
  • формовочный процесс;
  • сушка до полного затвердения (при оптимальных условиях занимает около 28 суток).
  • Вибростанки, необходимые для изготовления керамзитоблоков, считаются сложным оборудованием, но его можно быстро освоить и начинающему мастеру. На станке фиксируется блок-форма, принимающая на себя вибрацию. В механизм также вмонтирован вибропресс, необходимый для создания блочных элементов.

    Готовый раствор заливается в специальное углубление в оборудовании. За счет вибрации в растворе ликвидируются образующиеся пустоты, что способствует повышению плотности и прочности керамзитоблока. Однородную и уплотнённую смесь можно подавать на формовку, убирая с поверхности все излишки раствора для получения идеально ровной поверхности изделий.

    По окончании заливки блоки оставляют как минимум на 2 суток, а после этого убирают формы и оставляют на открытом воздухе до полного высыхания. Это последний этап технологии производства керамзитобетонных блоков, по завершении которого можно приступать к возведению запланированного объекта, убирать материал на хранение в специальные склады или транспортировать на стройплощадки.

    Компоненты для смеси

    В процессе изготовления керамзитоблоков используются как основные составляющие, так и дополнительные компоненты, улучшающие эксплуатационные характеристики готового строительного материала. В основной состав входят:

    • 1 часть цемента;
    • 3 части песка;
    • 6 частей измельчённого керамзита;
    • 1 часть воды.

    Все составляющие смешиваются до однородной массы в бетономешалке. Процесс может занять от 2 до 5 минут, пока получится правильная консистенция. Чтобы повысить уровень морозостойкости керамзитоблоков, в раствор добавляется омыленная древесная смола. Для большей вязкости в состав смеси вводят лигносульфонаты. При производстве керамзитных блоков в домашних условиях мастера используют обычный порошок для стирки (из расчёта 1 чайная ложка на 1 ведро воды). Это позволяет улучшить пластичность стройматериала.

    Эксплуатационные характеристики

    По сравнению с другими строительными материалами, керамзитобетон отличается улучшенными эксплуатационными характеристиками и рядом преимуществ. Поэтому удалось наладить не только его серийное производство в промышленных объёмах, но и процесс изготовления в домашних условиях, с использованием простейшего оборудования.

    Основными преимуществами керамзитоблоков выступают:

    • высокая прочность — возводимые конструкции получаются надёжными, долговечными;
    • малый вес — при высокой прочности объекты получаются не оказывающими большого давления на основание фундамента;
    • теплоизоляция — благодаря низкой теплопроводности материал сохраняет тепло внутри помещений, что позволяет сократить затраты на обогрев помещений в холодное время года;
    • отсутствие гниения — материал очень устойчив перед вредными микроорганизмами и плесенью, не подвержен процессам гниения из-за высокого уровня сырости;
    • экологическая чистота — керамзитобетон не вреден и не опасен для человека окружающей среды, он не выделяет в атмосферу и в грунт никаких загрязняющих веществ.

    Ввиду своих эксплуатационных характеристик и свойств, блоки стали популярным материалом при возведении объектов как жилого, так и промышленно-хозяйственного назначения. Привлекает и невысокая себестоимость изготовления, позволяющая ощутить существенную экономию при составлении сметы на строительство. Например, для укладки блоков керамзитобетона потребуется вдвое меньше цементного раствора, чем для кирпичной кладки. При этом сама скорость рабочего процесса возрастает в 3,5 раза.

    Транспортировка и условия хранения

    Для транспортировки и доставки блоков на строительные площадки требуются специальные европоддоны, которые предотвращают порчу материала. Керамзитобетонные изделия доставляют на место назначения укрытыми полиэтиленовой плёнкой. При необходимости длительного хранения для стройматериала потребуется специально отведенное место с хорошей вентиляцией и отсутствием сырости. На открытом воздухе можно складировать блоки на специально предназначенных поддонах с брезентовым навесом. Очень важно не допустить попадания влаги на блоки, чтобы их качество не снизилось в процессе хранения.

    Процесс производства и современное оборудование позволяют получать как пустотелые изделия, так и монолитные. Последние, в силу более высокой прочности, предназначены для укладки фундамента конструкций. Элементы с пустотами используются для стеновой кладки.

    Производство керамзитобетонных блоков своими руками

    Блоки керамзитобетона – это облегченный строительный материал, имеющий высокие показатели прочности, практичности и, главное, возможный к исполнению своими руками. Несмотря на малую массу, модули обладают повышенной плотностью, низкой теплопроводностью, разнообразием модельного ряда. Экологическая чистота материала – еще один плюс модулей, поэтому, если застройщик хочет взять возведение строения в свои руки с самого начала процесса, стоит наладить производство керамзитобетонных блоков у себя на участке. Тем более что изготовление керамзитобетонных блоков потребует небольших финансовых вложений, а себестоимость модуля окажется значительно ниже, чем покупать готовый продукт у производителя.

    Оборудование для производства модулей

    Чтобы делать керамзитобетонные блоки своими руками, необходимо приобрести, взять в аренду или сделать соответствующее оборудование, а также купить качественное сырье. И тут дешевиться не стоит – чем более высокого качества окажется исходный материал, тем более прочными и практичными получатся модули. Для облегчения процесса и наладки линии по производству керамзитобетонных блоков в нужном для застройщика количестве, потребуется следующее оборудование:

    • Вибростол;
    • Бетономешалка;
    • Формовочные металлические поддоны.

    Если позволяют финансы, неплохо приобрести установку вибропрессовочного типа, она заменит два прибора: формы и вибростол. Также необходимо подобрать хорошее помещение с ровным полом и определить место для сушки модулей.

    Важно! Вибростолы различаются по маркам и производительности: некоторые из них выпускают до 120 модулей в час, а некоторые до 70 единиц продукции. Для частного пользования вполне подойдут малоформатные станки мощностью до 0,6 кВт и производительностью до 20 блоков/час. Ценовая градация в пределах $ 30 – это идеальные по своим компактным размерам приборы, используемые для производства керамзитобетонных блоков своими руками в частном домостроении.

    Изготовление станка для производства керамзитобетонных блоков собственными силами также возможно. При небольшой сноровке и малых навыках, прибор получится ничуть не хуже, чем фабричный, однако цена его будет в 10 раз ниже. Предлагаем вариант самого простого оборудования для производства керамзитобетонных блоков типа «несушка» — это агрегат, оснащенный формовочным ящиком без дна, вибратором, располагающимся на боковой стенке и ручками для демонтажа матрицы.

    Важно! Стандартные габариты одного блока составляют 390*190*188 мм, допустимый процент пустотности не более 30%, причем щели могут иметь как круглую, так и продолговатую форму – важно лишь то, чтобы пустотообразователь был выполнен в форме конуса, для облегчения снятия формовочной коробки с готового блока.

    Для изготовления матрицы потребуется лист металла толщины 3-5 мм, из которого нужно вырезать заготовку с запасом в 5 см для процесса утрамбовки смеси. Формовка изготавливается в виде сквозного ящика без дна. Сварной шов должен остаться снаружи, иначе он испортит форму модуля.

    Для устойчивости станка, по бокам прибора приваривают планки из профильных тонких труб, а по периметру оснастить конструкцию резиновой обивкой. Неплохо оснастить всю систему фартуком для того, чтобы раствор не просыпался. А вот вибратор выполняется из движка старой стиралки мощности 150 Вт (это можно сделать, сместив центры). На вал крепится металлическая планка с краевым отверстием – эксцентрик, параметры которой определить лучше пробным путем. Если остались вопросы, как выполнить станок для изготовления модулей, смотрите видео – ответы будут полными и подробными.

    Подготовка и процесс производства модулей из керамзитобетона своими руками

    Чтобы приготовить смесь и блоки, потребуется форма с гладкой поверхностью. Допускается исполнение заготовок как из металлического листа, так и из досок – в этом случае готовый модуль получится фактурным. Сам процесс включает 4 этапа:

    1. Смешивание ингредиентов строго по рецептуре. В частности, песок составляет 3 части от всего объема смеси, вода – 0,8-1 часть, как и цемент, а вот керамзита брать уже 6 частей. Важно не только соблюсти рецептурную технологию производства керамзитобетонных блоков, но и правильно смешать компоненты: сначала в бетономешалку помещается вода, керамзит, потом цемент и песок. При использовании дополнительных компонентов, их также загружают в емкость бетономешалки.
    2. После промесса наступает этап формовки. Применение вибростанка ускорит процесс: в формовку, куда предварительно уложена пластина, помещается смесь, включается движок для вибрации и убираются излишки состава.
    3. Пластину с готовой формой поднять посредством рукояток, получится полноценный модуль, который отправляется на сушку.
    4. Просушивание длится не менее 48 часов, при этом заготовки должны быть защищены от солнца, дождя. После высыхания с модулей снимаются пластины.

    Это самый быстрый процесс, при котором изготовление керамзитобетонных блоков в домашних условиях не доставляет проблем. Однако если нужно сделать керамзитобетонные блоки своими руками более прочные и плотные, имеет смысл добавить процесс пропарки, тогда материал наберет повышенную крепость и время набора бетоном марочной прочности сократится до 28 суток.

    Варианты составов смеси бывают разные, однако песок, вода, цемент и керамзит – основные компоненты. В качестве дополнения можно добавить омыленные древесные смолы, увеличивающие морозостойкие качества материала и лигиносульфонат технический, повышающий связанность смеси.

    А теперь чуть подробнее о том, как сделать керамзитобетонные блоки самостоятельно:

    1. Чтобы приготовить раствор, пропорции и ингредиенты такие:
    • Портландцемент М400 или шлакопортландцемент – 1 часть;
    • Керамзитовый гравий – 8 частей;
    • Чистый кварцевый песок – 2 части и 3 части для фактурного слоя;
    • Воды чистой – расчет 225 л на 1м3 смеси.

    Совет! Чтобы придать пластичность, неплохо добавить ложку обычного стирального порошка или мыльного состава для мытья посуды.

    1. Все ингредиенты всыпаются в бетономешалку, причем тут следует сначала высыпать сухие компоненты, а только затем влить воду. Если соблюдены пропорции, то масса по консистенции будет похожа на пластилин.

    Совет! Получаемый блок будет весить примерно 16-17 кг. При этом форма заготовки допускается как стандартных размеров, так и произвольных: 390*190*14, 190*190*140 и других.

    1. Формовки устанавливаются на ровную поверхность, изнутри стенки заготовки обильно смазываются машинным маслом, а основание посыпается песком.
    2. Заполнить формы смесью, утрамбовать на вибростоле или применить для этого деревянный брусок. Трамбование ведется до тех пор, пока не образуется цементное молочко. После этого выравнивается поверхность, и заготовки отправляются на сушку.

    Важно! Опалубка снимается не ранее, чем через сутки! Важно уберегать заготовки от прямых лучей солнца, так как неравномерность просушки приводит к растрескиванию поверхности модулей.

    Как видите, купить, сделать оборудование для производства блоков керамзитобетона дома и выполнить все процессы несложно. А вот изготовленные таким образом модули будут ничуть не хуже заводских.

    Рассчитываем себестоимость

    Все работы требуют предварительных подсчетов, иначе и не стоит начинать производство керамзитобетонных блоков дома своими руками. Чтобы подсчитать себестоимость, придется точно вызнать цену составляющих и понять, во сколько обойдется единица готового материала. В частности, рассматривая стандартный модуль 390*190*140 мм, получается объем раствора 14 литров. Вычитываем пустотообразователи, которых, как правило, не более 25-30% итог равен 11 литрам смеси. Теперь просчет компонентов:

    1. На одну штуку уходит 0,005 куба песка, которым заполняется 5 л всего объема;
    2. Керамзита примерно требуется столько же, как и песка;
    3. Цемента потребуется 1,25 кг.

    Осталось выяснить цену на ингредиенты, учесть воду, другие компоненты и просчитать себестоимость единицы модуля. По самым примерным расчетам она составит до $ 5. Как видите, цена невероятно мала. Однако, для полной картины не хватает подсчета затрат на оборудование, трудовые затраты и временные, которые любой застройщик обязан включать в подсчеты. Но и при таком полном раскладе, стоимость блочных модулей, из которых получатся отличные стены из керамзитобетонных блоков, выполненных своими руками, все равно ниже, чем от завода-производителя. Поэтому, если вы планируете ставить свой дом на участке, смотрите еще раз технологию изготовления материала, видео от профессионалов и начинайте планировать процесс запуска производства керамзитобетонных блоков у себя на участке – это выгодно, практично и доступно для каждого мастера.

    Читать еще:  Тепловой насос из холодильника своими руками
    Ссылка на основную публикацию